Einleitungsverteiler
EINLEITUNGSVERTEILER
Diverse Ausführungen mit unterschiedlichen Dosierungen - sofort lieferbar
Kolbenverteiler werden in Einleitungsschmiersystemen eingesetzt. Sie verteilen und dosieren bei jedem Schmierzyklus eine exakte Schmierstoffmenge von min. 0,01 bis max. 1,5 cm³. Einleitungsverteiler sind je nach Ausführung für Öl oder Fliessfett zugelassen. Die Verteiler sind wahlweise aus Zinkdruckguss oder als einzelne Dosierelemente in Verbindung mit einer Verteilerleiste verfügbar. Mehrere Verteiler können auch in Reihe geschaltet werden.
EINLEITUNGSVERTEILER
Diverse Ausführungen mit unterschiedlichen Dosierungen - sofort lieferbar
Kolbenverteiler werden in Einleitungsschmiersystemen eingesetzt. Sie verteilen und dosieren bei jedem Schmierzyklus eine exakte Schmierstoffmenge von min. 0,01 bis max. 1,5 cm³. Einleitungsverteiler sind je nach Ausführung für Öl oder Fliessfett zugelassen. Die Verteiler sind wahlweise aus Zinkdruckguss oder als einzelne Dosierelemente in Verbindung mit einer Verteilerleiste verfügbar. Mehrere Verteiler können auch in Reihe geschaltet werden.
Einleitungssysteme & Kolbenverteiler bei Sinntec
Die zuverlässige Schmierung ist das Rückgrat jeder modernen Maschine und Einleitungssysteme mit Kolbenverteilern bilden dabei die bewährte Grundlage. Diese Systeme gewährleisten, dass jede Schmierstelle exakt die benötigte Menge an Schmierstoff erhält, automatisch, präzise und unabhängig von äußeren Einflüssen. Bei Sinntec finden Sie hochwertige Einleitungsverteilersysteme, die durch robuste Technik, exakte Dosierung und einfache Wartung überzeugen. Sie eignen sich ideal für Maschinen und Anlagen mit mittlerem Schmierbedarf, von Werkzeugmaschinen bis zu Nutzfahrzeugen und sorgen für maximale Lebensdauer und Betriebssicherheit Ihrer Komponenten.
Funktion des Einleitungs- oder Kolbenverteilers
Die Zentralschmieranlage ist ein unverzichtbarer Bestandteil moderner Industriemaschinen, da sie die manuelle und oft unzuverlässige Schmierung durch ein vollautomatisiertes System ersetzt. Im Zentrum dieses Systems, insbesondere der Einleitungsschmieranlage, steht der Einleitungsverteiler – oft auch als Kolbenverteiler bezeichnet. Seine Aufgabe ist es, den Schmierstoff präzise und bedarfsgerecht an die verschiedenen Schmierstellen der Anlage zu dosieren. Ein Einleitungs- bzw. Kolbenverteilersystem gehört zu den entlastungsbedürftigen Zentralschmiersystemen. Das bedeutet, es arbeitet in einem Zyklus aus Druckaufbau und Druckentlastung in einer einzigen Hauptleitung.
1. Aufbau und Prinzip
Der Kolbenverteiler besteht im Wesentlichen aus einem oder mehreren Dosierkolben, die in einer präzise gefertigten Zylinderbohrung laufen. Die Dosierkolben sind meist federbelastet und verfügen über spezielle Bohrungen und Steuerkanten, die den Schmierstofffluss steuern.
Die Dosierung des Schmierstoffs wird durch das Volumen des Kolbenhubs bestimmt. Durch den Einsatz von austauschbaren Dosiernippeln oder unterschiedlichen Kolbendurchmessern kann die abgegebene Menge pro Schmierstelle individuell eingestellt werden** (typische Dosiermengen liegen zwischen 0,01 und 1,5 cm³ pro Hub/Impuls).**
2. Der Schmierzyklus – Zwei Phasen, Ein Ergebnis
Der Schmierzyklus in einer Einleitungsanlage läuft in zwei klar definierten Phasen ab:
Phase 1: Druckaufbau und Dosierung (Schmiertakt)
- Druckbeaufschlagung: Die zentrale Pumpe (z.B. eine Kolben- oder Zahnradpumpe) fördert den Schmierstoff (Öl, Fließfett oder Fett bis NLGI-Klasse 2) in die Hauptleitung und baut einen hohen Druck auf (typischerweise zwischen 20 und 400 bar, oft min. 12-45 bar).
- Kolbenverschiebung: Dieser Druck wirkt auf den Dosierkolben im Verteiler. Der Kolben wird gegen die Federkraft verschoben.
- Dosierung: Während der Kolben in eine Position verschoben wird, die ihn mit einer Schmierstoffkammer (Zwischenspeicher) verbindet, wird eine exakt definierte Menge des Schmierstoffs in diese Kammer gedrückt. Gleichzeitig wird bei den sogenannten Vorschmier- oder Impulsverteilern der Schmierstoff aus der Dosierkammer der vorherigen Phase über den verschobenen Kolben zur Schmierstelle ausgeschoben. Die Schmierung erfolgt also parallel zum Druckaufbau.
Phase 2: Druckentlastung und erneute Befüllung
- Stop der Pumpe und Entlastung: Die Pumpe stoppt und ein Entlastungsventil in der Pumpeneinheit öffnet. Der Druck in der Hauptleitung fällt schlagartig ab (Druckentlastung).
- Kolbenrückstellung: Die nun wirksame Federkraft im Verteiler schiebt den Dosierkolben in seine Ausgangsposition zurück.
- Vorbereitung für nächsten Zyklus: Während der Kolben zurückfährt, verbindet er durch seine Steuerkanten die nun leere Dosierkammer mit der Hauptleitung. Die Kammer füllt sich mit frischem Schmierstoff und ist damit für den nächsten Schmiertakt vorbereitet. Bei sogenannten Nachschmierverteilern wird die dosierte Menge erst in dieser Entlastungsphase über die Federkraft zur Schmierstelle gefördert.
Wissenschaftliche Daten zur Dosiergenauigkeit
Die wissenschaftliche Relevanz des Kolbenverteilers liegt in seiner hohen Dosiergenauigkeit und Zuverlässigkeit. Die exakte Bestimmung der Schmierstoffmenge gewährleistet eine hydrodynamische Schmierung an der Reibstelle, ohne die Gefahr des Überschmierens oder Unterschmierens.
Vermeidung von Mangelschmierung: Die präzise Dosierung minimiert den Verschleiß (Reduzierung des Reibungskoeffizienten) und verlängert die Lebensdauer von Lagern und Komponenten (gemäß Wälzlager-Lebensdauerformeln nach ISO 281). Eine zuverlässig geschmierte Komponente kann eine mehrfache Lebensdauer gegenüber einer unregelmäßig geschmierten erreichen.
Wartungsoptimierung: Durch die Überwachung des Kolbenhubs (optischer Anzeigestift oder elektronische Überwachung) kann die Funktion jeder Schmierstelle visuell kontrolliert werden. Bleibt der Kolben stehen, signalisiert dies eine Verstopfung in der Schmierleitung oder der Schmierstelle. Dies führt zu einer erhöhten Betriebssicherheit und minimiert ungeplante Stillstandzeiten.
Anwendungsfälle und Sinntec's Produktvorteil
Einleitungssysteme mit Kolbenverteilern sind besonders geeignet für kleinere bis mittlere Maschinen und Anlagen mit bis zu 100 Schmierstellen und mittleren Leitungslängen (bis ca. 30 Meter). Sie sind universell einsetzbar für Öl, Fließfett und Fett bis NLGI-Klasse 2.
Typische Anwendungsbereiche:
- Maschinenbau: Werkzeugmaschinen, Textilmaschinen, Druckmaschinen.
- Transportwesen: Baumaschinen (Bagger, Radlader), Nutzfahrzeuge, Förderanlagen.
- Energie: Windkraftanlagen (für schwer zugängliche Komponenten).
- Infrastruktur: Fahrtreppen und Aufzüge.
Die Vorteile von Sinntec dank breiter Produktauswahl
Die Wahl des richtigen Schmiersystems ist komplex. Hier spielt die große Produktauswahl der Sinntec Schmiersysteme GmbH eine entscheidende Rolle, denn sie ermöglicht eine optimale und wirtschaftliche Systemauslegung für nahezu jeden Anwendungsfall.
Die Möglichkeit, aus einer so umfangreichen Palette von Komponenten zu wählen, führt zu einem optimierten Schmierstoffverbrauch und einer maximalen Verfügbarkeit der Maschinen. Dies schont Ressourcen und Umwelt, da kein Schmierstoff unnötig in der Umwelt verteilt wird. Ein gut ausgelegtes Zentralschmiersystem, wie es Sinntec durch die Produktvielfalt ermöglicht, trägt somit direkt zu einer Steigerung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) bei.
Der Vorteil der Einleitungssysteme liegt in ihrer relativ einfachen Auslegung, Installation und Wartung, während die Kolbenverteiler die präzise Dosierung gewährleisten, was sie zu einer beliebten Wahl für Maschinen mit homogeneren Schmierstoffanforderungen macht.
Wir beantworten Ihre Fragen vorab
Der Einleitungsverteiler ist eine allgemeine Bezeichnung für den Dosierelemente in einem Einleitungs-Zentralschmiersystem, welches mit nur einer Hauptleitung arbeitet. Der Kolbenverteiler ist die gängigste Bauform dieses Verteilers. Er nutzt einen federbelasteten Dosierkolben, um den Schmierstoff nach dem Prinzip des Druckaufbaus und der Druckentlastung der Hauptleitung präzise zu dosieren und an die Schmierstelle abzugeben. Beide Begriffe werden oft synonym verwendet, wobei "Kolbenverteiler" die technische Funktionsweise präzisiert.
Die Dosierung wird durch den Hub des Dosierkolbens bestimmt. Das Volumen der Dosierkammer, in die der Kolben den Schmierstoff presst oder aus der er ihn entnimmt, ist exakt definiert. Bei vielen Modellen lässt sich dieses Volumen durch austauschbare Dosiernippel oder -elemente variieren. Die Genauigkeit dieser volumetrischen Dosierung (oft von 0,01 bis 1,5 cm3 pro Impuls) ist entscheidend für die zuverlässige Schmierung der Reibstelle, um Über- oder Unterschmierung zu vermeiden.
Die Hauptkomponenten sind die Schmierstoffpumpe (z.B. Kolben- oder Zahnradpumpe), welche den Druck aufbaut, die Hauptleitung, die den Schmierstoff transportiert, die Einleitungsverteiler (Kolbenverteiler) zur Dosierung, das Entlastungsventil an der Pumpe, welches den notwendigen Druckabfall für den Verteiler-Rückhub erzeugt, sowie die Schmierleitungen zu den einzelnen Schmierstellen und eine Steuerung zur Taktung.
Einleitungs-Kolbenverteiler sind vielseitig und für Öle, Fließfette und in der Regel auch für Fette bis zur NLGI-Klasse 2 geeignet. Die Eignung hängt jedoch vom spezifischen Modell des Verteilers und dem minimal erforderlichen Betriebsdruck ab. Für dickere Schmierfette (höhere NLGI-Klassen) oder bei sehr niedrigen Temperaturen kann ein Mehrleitungssystem oder ein Progressivsystem die bessere Wahl sein.
Der Zyklus besteht aus zwei Phasen: 1. Druckbeaufschlagung: Die Pumpe baut Druck in der Hauptleitung auf, wodurch der Kolben im Verteiler verschoben und der Schmierstoff dosiert/abgegeben wird (Vorschmierung/Impulsschmierung). 2. Druckentlastung: Das Entlastungsventil öffnet, der Druck fällt ab, und die Feder drückt den Kolben in seine Ausgangslage zurück. Hierbei füllt sich die Dosierkammer für den nächsten Takt.
Der Unterschied liegt im Zeitpunkt der Schmierstoffabgabe. Ein Vorschmier- oder Impulsverteiler gibt die dosierte Menge während des Druckaufbaus (während der Pumpenlaufzeit) an die Schmierstelle ab. Ein Nachschmierverteiler hingegen hält die dosierte Menge im Zwischenspeicher und gibt sie erst nach der Druckentlastung der Hauptleitung mithilfe der Federkraft an die Schmierstelle ab.
Der notwendige Betriebsdruck variiert je nach Viskosität des Schmierstoffs und der Länge der Leitungen. Er liegt typischerweise im Bereich von 12 bis 45 bar für Öl und Fließfett und kann für dickere Fette auch höhere Werte erreichen (manche Systeme arbeiten bis zu 400 bar). Der maximale Druck wird durch ein Druckbegrenzungsventil in der Pumpeneinheit begrenzt und ist für die Funktion der Kolbenverteiler essenziell.
Die Funktionsüberwachung erfolgt oft visuell über einen optischen Anzeigestift (Hubkontrolle), der an den Dosierkolben gekoppelt ist und dessen Bewegung anzeigt. Bei automatisierten Systemen können auch elektronische Schalter den Hub des Kolbens überwachen. Ein stillstehender oder blockierter Kolben signalisiert eine Störung in der Schmierstelle oder im Verteiler und kann ein Warnsignal auslösen, was die Betriebssicherheit erhöht.
Ja, die hohe Modularität ist ein großer Vorteil von Einleitungssystemen. Da die Verteiler parallel an der Hauptleitung angeschlossen sind, ist das Hinzufügen oder Entfernen von Kolbenverteilern entlang der Hauptleitung relativ unkompliziert. Dies macht das System flexibel für Änderungen an der Maschine, beispielsweise bei einer modularen Druckmaschine oder einer längeren Förderanlage.
Der Hauptnachteil liegt im Kontrollaufwand. Beim Einleitungssystem ist die vollständige Systemüberwachung (Blockade) komplexer als beim Progressivsystem. Blockiert ein Kolbenverteiler, funktioniert der Rest des Systems weiter (parallele Funktion). Beim Progressivsystem würde eine Blockade einen totalen Systemstopp (oder eine Überwachungsauslösung) auslösen, was die Fehlerdiagnose vereinfacht.
Blockiert ein Kolbenverteiler (z.B. durch eine verstopfte Schmierstelle), so wird nur diese eine Schmierstelle nicht versorgt. Da die anderen Verteiler parallel an der Hauptleitung angeschlossen sind, arbeiten diese normal weiter. Ohne eine optische oder elektronische Hubkontrolle kann diese Störung unbemerkt bleiben und zu einem Lagerschaden an der betroffenen Stelle führen.
Dieser Begriff beschreibt, dass die Rückstellung (der Rückhub) der Dosierkolben im Verteiler erst dann erfolgen kann, wenn der Druck in der Hauptleitung aktiv auf null oder einen minimalen Restdruck abgesenkt (entlastet) wird. Dies geschieht durch das Entlastungsventil an der Pumpe. Nur so kann die Federkraft den Kolben in die Ausgangsposition zurückführen und die Kammer für den nächsten Takt füllen.
Es eignet sich ideal für kleinere und mittlere Maschinen mit einer begrenzten Anzahl von Schmierstellen (bis zu etwa 100), die denselben Schmierstoff benötigen. Typische Anwendungen sind Werkzeugmaschinen, Textilmaschinen, kleinere Förderanlagen, Fahrtreppen oder auch kleinere Baumaschinen. Es wird oft als Verbrauchsschmierung verwendet, da nur die benötigte Menge dosiert wird.
Ja, Einleitungsverteiler sind sehr gut für die Schmierung mit Öl geeignet. Hierbei werden oft Impulsverteiler eingesetzt, die einen schlagartigen Druckaufbau benötigen (unter 1 Sekunde). Öl-Einleitungssysteme finden Anwendung in Bereichen, wo eine feine und präzise Dosierung geringer Ölmengen erforderlich ist, oft in Verbindung mit Verbrauchsschmierung anstelle einer Umlaufschmierung.
Die Dosiermenge richtet sich nach dem Schmierstoffbedarf der jeweiligen Schmierstelle (z.B. Lagergröße, Drehzahl, Belastung, Umgebungstemperatur). Sie sollte so gewählt werden, dass sie dem Verhältnis des Bedarfs der einzelnen Schmierstellen entspricht. Der Bedarf muss über technische Datenblätter oder Berechnungen (z.B. nach ISO 281 oder Herstellerrichtlinien) ermittelt werden.
Die volumetrisch präzise Dosierung führt zu einer kontinuierlichen Zufuhr von frischem Schmierstoff in der notwendigen Menge. Dies gewährleistet eine hydrodynamische Schmierung und minimiert den Verschleiß (tribologische Optimierung). Gemäß der Wälzlager-Lebensdauerformeln (z.B. nach ISO 281) kann die Lebensdauer der Lager durch optimale Schmierung signifikant verlängert werden, was die Effizienz der Anlage steigert.
Ja, die Montage eines Druckschalters am Ende des Hauptleitungsstranges ist essenziell. Er dient der Überwachung des notwendigen Anlagendrucks. Nur wenn der voreingestellte Mindestdruck erreicht wird, ist gewährleistet, dass alle nachgeschalteten Verteiler im Zyklus ordnungsgemäß ausgelöst wurden. Der Druckschalter gibt das Signal an die Steuerung, um den Pumpvorgang zu beenden und die Entlastung einzuleiten.
Die Häufigkeit (die Nachschmierfrist) hängt vom Betriebszustand der Maschine ab und wird durch die Steuerung definiert. Der Takt kann zeitabhängig (z.B. alle 4 Stunden) oder lastabhängig/taktgesteuert (z.B. nach 100 Maschinenzyklen) erfolgen. Die häufigere Zufuhr kleiner Mengen ist meist besser als seltene Zufuhr großer Mengen, da sie den Schmierfilm stabiler hält.
Das Einleitungssystem nutzt nur eine Hauptleitung, die abwechselnd unter Druck gesetzt und entlastet wird. Das Zweileitungssystem nutzt zwei Hauptleitungen, die nacheinander mit Druck beaufschlagt werden, um die Schmierstoffverteilung zu steuern. Zweileitungssysteme werden vorzugsweise für größere Anlagen und steifere Fette eingesetzt, da sie höhere Drücke und längere Leitungen bewältigen können.
Beides ist möglich. Viele Kolbenverteiler sind als einstellige Impuls- oder Vorschmierverteiler konzipiert und werden zur flexiblen Systemgestaltung in Verteilerleisten (oft mit 1- bis 24-facher Anordnung) montiert. Es gibt jedoch auch Mehrstellen-Verteiler mit 2, 3 oder mehr Abgängen sowie Einzel-Dosierungen zum direkten Einschrauben in die Schmierstelle. Diese Vielfalt erhöht die Flexibilität bei der Installation.