Progressivverteiler
PROGRESSIVVERTEILER
Sofort lieferbar - Scheiben- und Blockverteiler nach Kundenwunsch
Progressivverteiler werden in drei Ausführungen gefertigt. Ein Scheibenverteiler kann beliebig durch weitere Scheiben erweitert werden. Dadurch ist eine individuelle Konfektion des Verteilers mit verschiedenen Dosiervolumen möglich. Der Blockverteiler hat eine vordefinierte Menge. Beide können durch verschließen oder zusammenfassen von Ausgängen individualisert werden. Zur einwandfreien Funktion benötigt ein Verteiler mindestens drei Kolben. Modularverteiler sind für komplexe Anlagen geeignet.
Progressivverteiler bei Sinntec entdecken
Zuverlässige Schmierung entscheidet über die Lebensdauer und Effizienz jeder Maschine, besonders in stark belasteten Anlagen. Hier kommt der Progressivverteiler von Sinntec ins Spiel: das Herzstück moderner Zentralschmieranlagen.
Er sorgt dafür, dass jede Schmierstelle exakt und zwangsweise mit der richtigen Menge Schmierstoff versorgt wird, unabhängig von Leitungslängen, Viskosität oder Druckverhältnissen. Durch sein progressives (fortschreitendes) Funktionsprinzip arbeitet er vollständig selbstüberwachend und verhindert Mangelschmierung, bevor Schäden überhaupt entstehen können.
Mit einem Progressivverteiler aus unserem Sortiment steigern Sie nicht nur die Betriebssicherheit, sondern auch die Gesamtanlageneffektivität, durch kontinuierliche, präzise und überwachte Schmierung.
Funktionsweise des Progressivverteilers in Zentralschmieranlagen
Die Zentralschmieranlage ist das Nervensystem der industriellen Wartung. Sie automatisiert einen der kritischsten Prozesse: die präzise Schmierung. Innerhalb dieser Systeme spielt der Progressivverteiler eine herausragende Rolle. Er ist das Herzstück des progressiven Schmiersystems und sein Name ist Programm: Er arbeitet fortschreitend (progressiv) und sorgt dafür, dass alle angeschlossenen Schmierstellen nacheinander und zwangsweise die exakt dosierte Menge an Schmierstoff erhalten.
Funktion: Das Zwangsprinzip des Progressivverteilers
Progressivverteiler sind eine Weiterentwicklung herkömmlicher Dosiersysteme und basieren auf einem Zwangsprinzip, das ihre Funktion extrem zuverlässig macht.
1. Aufbau und Wirkprinzip
Ein Progressivverteiler besteht aus einem oder mehreren Verteilersegmenten (oder -blöcken), die präzise miteinander verschraubt sind. Innerhalb dieser Segmente bewegen sich Steuerkolben oder Dosierkolben in exakt aufeinander abgestimmten Bohrungen.
Das gesamte System wird von einer einzigen Zuleitung mit Schmierstoff (Öl oder Fett) unter Druck versorgt (typischerweise 50 bis 400 bar). Der Fortschritt (die Progression) der Schmierung beruht auf zwei fundamentalen mechanischen Gesetzmäßigkeiten:
- Hydraulische Steuerung: Die Kolben sind so miteinander verschaltet, dass die Bewegung eines Kolbens den Druckweg für den nächsten Kolben freigibt. Das System ist seriell geschaltet.
- Zwangsbewegung: Solange Schmierstoff unter Druck in den Verteiler gepumpt wird, bewegen sich die Kolben in einer festgelegten Reihenfolge und dosieren das Fluid ab. Die Zwangssteuerung verhindert, dass ein Kolben den Schmierstoff ohne die ordnungsgemäße Dosierung weitergibt.
2. Der Schmierzyklus – Lückenlos und Überwacht
Der Zyklus läuft kontinuierlich ab, solange die Pumpe läuft:
- Einspeisung und erster Kolbenhub: Der unter Druck stehende Schmierstoff tritt in den ersten Block ein und drückt den ersten Steuerkolben in seine Endposition. Dabei wird die vor ihm liegende, exakt definierte Menge an Schmierstoff zur ersten Schmierstelle (Abgang A1) ausgeschoben.
- Weiterleitung des Drucks: Sobald der erste Kolben seine Endposition erreicht hat, gibt er durch seine Steuerkante den Weg zur nächsten Dosierkammer frei. Der Schmierstoffdruck wirkt nun auf den zweiten Kolben.
- Progression: Dieser Prozess setzt sich zwangsweise fort (z.B. A2, A3, B1, B2...), bis der letzte Kolben seinen Hub beendet hat und den Druckweg zurück zum ersten Kolben freigibt. Damit beginnt der Zyklus von Neuem.
3. Wissenschaftliche Basis: Volumetrische Dosiergenauigkeit
Die wissenschaftliche Relevanz des Progressivverteilers liegt in seiner unübertroffenen Kontrollierbarkeit und Dosiergenauigkeit.
- Definition der Dosiermenge: Die abgegebene Menge (VDos) wird mechanisch durch das Volumen des Kolbenhubs und den Kolbendurchmesser definiert (VDos=AKolben×sHub).
- Keine Mangelschmierung: Im Gegensatz zu Einleitungssystemen kann hier keine Schmierstelle übersprungen werden. Der Zyklus kann erst weiterlaufen, wenn der vorherige Kolben seinen Hub vollständig ausgeführt hat. Wenn ein Abgang (z.B. durch eine verstopfte Lagerstelle) blockiert, stoppt der gesamte Verteiler. Dies ist die sogenannte Blockadeüberwachung und ist der entscheidende Sicherheitsvorteil.
Die verschiedenen Verteilerformen
Um den vielfältigen Anforderungen der Industrie gerecht zu werden, existieren verschiedene Bauformen von Progressivverteilern, die sich in ihrer Aufbauart und Funktion unterscheiden.
1. Block-Progressivverteiler (Monoblock)
Diese sind für eine feste Anzahl von Abgängen (z.B. 3, 5 oder 8 Abgänge) konzipiert. Der gesamte Verteilerkörper ist aus einem Guss oder einem Block gefertigt. Sehr robust und kompakt. Ideal für kleine bis mittlere Maschinen mit fest definierten Schmierstellen.
2. Segment-Progressivverteiler (Modular)
Diese Verteiler bestehen aus einem Einspeisungsstück, Mittelstücken (Segmenten) mit den Kolben und einem Endstück. Höchste Flexibilität. Die Anzahl der Schmierstellen kann durch Hinzufügen oder Entfernen von Segmenten modular angepasst werden. Die Dosiermenge pro Abgang kann durch Segmenttausch leicht variiert werden.
3. Mengenreduzierung und -verdopplung
Progressivverteiler bieten die Möglichkeit, die Standard-Dosiermenge zu variieren:
- Mengenreduktion (Teilmenge): Durch bestimmte Steuerplatten kann die Menge an einem Abgang halbiert oder gedrittelt werden.
- Mengenerhöhung (Verdopplung): Zwei Abgänge können intern zu einem zusammengeführt werden, wodurch die doppelte Standardmenge zur Schmierstelle geleitet wird.
Anwendungsfälle: Wo Fortschrittliche Schmierung zählt
Progressive Schmiersysteme sind das Mittel der Wahl für Anlagen, bei denen höchste Betriebssicherheit und die lückenlose Schmierung jedes einzelnen Lagers zwingend erforderlich sind. Sie sind geeignet für Öle und Fette bis NLGI-Klasse 2 und oft auch für Fließfette.
- Schwerindustrie: Walzwerke, Zementwerke, Bergbau (Bagger, Schürfkübel).
- Anlagenbau: Große Kräne, Windkraftanlagen (speziell die schwer zugänglichen Lagerstellen).
- Förder- und Handhabungstechnik: Große Förderbänder, Sortieranlagen, Holzbearbeitungsmaschinen.
Die Blockadeüberwachung macht sie unschlagbar: Da der Verteiler bei einer Verstopfung stoppt, kann die Systemsteuerung den Druckanstieg oder den Ausfall des Überwachungsfühlers erkennen und eine sofortige Störmeldung auslösen, lange bevor ein Lagerschaden eintritt.
Die Komplexität und die hohen Anforderungen der Progressivschmierung erfordern eine breite Palette an kompatiblen und zuverlässigen Komponenten. Die große Produktauswahl von Sinntec Schmiersysteme GmbH bietet hier entscheidende Mehrwerte:
Systemkompatibilität:
- Angebot an Progressivverteilern, die vollständig mit den Systemen anderer Hersteller austauschbar sind (z.B. Lincoln, SKF, Dropsa).
- Reduzierung der Ersatzteilkomplexität und Wartungsrisiken; schnelle und kostengünstige Ersatzbeschaffung.
Medien- und Druckbereich:
- Verteiler sind für alle Schmierstoffe (Öl bis NLGI 2) und höchste Drücke (bis zu 400 bar) lieferbar.
- Die sichere Versorgung auch von Lagern in kalten Umgebungen oder über weite Strecken mit hochviskosen Fetten wird gewährleistet.
Überwachungsintegration:
- Verfügbarkeit von Verteilern mit integrierten Kolbenpositionsmeldern (Reed-Schalter, Induktivsensoren) zur direkten Anbindung an die SPS.
- Maximale Überwachungssicherheit; die Steuerung kann die Bewegung des Kolbens pro Zyklus zählen, was eine lückenlose Funktionskontrolle ermöglicht.
Modularer Aufbau und Dosierung:
- Umfangreiches Sortiment an Segmenten für feinste Dosierungsstufen (von 0,01 cm3 pro Hub aufwärts).
- Exakte Anpassung der Schmierstoffmenge an den tatsächlichen Bedarf jedes einzelnen Lagers, verhindert Überschmierung und spart Betriebsmittel.
Wir helfen Ihnen bei der Produktauswahl
Dank dieser Vielfalt kann Sinntec für jede industrielle Anwendung, vom einzelnen Verteilerblock an einer kleinen Maschine bis hin zur modular aufgebauten Hochdruckanlage in einem Walzwerk, die technisch optimierte und zuverlässigste Lösung anbieten.
Die lückenlose Schmierung jeder einzelnen Stelle ist der zentrale Beitrag zur Maschinenverfügbarkeit und Lebensdauerverlängerung kritischer Anlagenkomponenten.
Ob mit integrierter Kolbenüberwachung, Hochdruckausführung bis 400 bar oder austauschbar zu gängigen Systemen anderer Hersteller, Sinntec liefert die passende Lösung für Ihre Anwendungen.
Jetzt Progressivverteiler im Sinntec-Onlineshop entdecken, für maximale Anlagenverfügbarkeit, präzise Dosierung und den entscheidenden Fortschritt in Ihrer Schmiertechnik.
Wir beantworten die wichtigsten Fragen vorab
Der Progressivverteiler ist das Herzstück des progressiven Zentralschmiersystems und arbeitet nach einem Zwangsprinzip. Er besteht aus verschachtelten Steuerkolben, die durch den unter Druck stehenden Schmierstoff in einer festen, sequenziellen Reihenfolge (progressiv) bewegt werden. Die Bewegung eines Kolbens gibt zwangsweise den Druckweg für den nächsten Kolben frei. Das System gewährleistet, dass jede angeschlossene Schmierstelle nacheinander die exakte Dosiermenge erhält.
Der größte Vorteil ist die zwangsweise Überwachung des gesamten Systems. Da die Kolben seriell verschaltet sind, stoppt der gesamte Verteiler, wenn nur einer der angeschlossenen Schmierpunkte blockiert ist. Dieser Stopp führt zu einem sofortigen Druckanstieg im System. Dieser Druckanstieg wird von der Steuerung erfasst, löst einen Alarm aus und verhindert eine weitere Schmierung, was einen sofortigen Hinweis auf die Störung gibt.
Die Dosiermenge ist primär durch das Volumen des Kolbenhubs und den Durchmesser des Dosierkolbens im jeweiligen Segment definiert. Bei Segmentverteilern kann die Dosiermenge durch den Austausch der einzelnen Dosiersegmente variiert werden. Zudem können Abgänge intern zusammengefasst (Mengenverdopplung) oder die Menge mittels spezieller Steuerplatten reduziert werden. Dies ermöglicht eine genaue Anpassung an den Lagerbedarf.
Progressivverteiler sind sehr robust und für eine breite Palette von Schmierstoffen geeignet, darunter Öle, Fließfette und die meisten Fette bis zur NLGI-Klasse 2. Entscheidend ist die Viskosität und die Temperatur. Aufgrund der hohen Drücke, mit denen Progressive Systeme arbeiten (oft 200 bis 400 bar), können sie auch zähe Medien zuverlässig fördern.
Ein Segmentverteiler ist ein modular aufgebauter Progressivverteiler, der aus einem Einspeisungsstück, mehreren Mittelstücken (Segmenten mit den Kolben) und einem Endstück besteht. Der Hauptvorteil ist die hohe Flexibilität. Er kann durch Hinzufügen oder Entfernen von Segmenten leicht an eine veränderte Anzahl von Schmierstellen angepasst werden. Auch die Dosiermenge jedes einzelnen Segments ist individuell wählbar.
Ein Blockverteiler (Monoblock) ist ein Progressivverteiler, dessen gesamter Körper, einschließlich der Kolbenbohrungen, aus einem einzigen Block gefertigt ist. Er wird für eine feste, nicht veränderbare Anzahl von Schmierstellen (z.B. 4, 6 oder 8 Abgänge) eingesetzt. Der Vorteil ist seine sehr kompakte und robuste Bauweise, die ihn ideal für den Einsatz in rauen Umgebungen oder an kleineren, definierten Maschinen macht.
Die Funktion wird durch die Überwachung der Kolbenbewegung festgestellt. Ein spezieller Überwachungskolben (oder einer der Dosierkolben) wird mit einem Induktivsensor oder Reed-Schalter abgetastet. Dieser Sensor zählt die Hübe (oder Zyklen) des Kolbens. Bleibt der Kolben stehen (bei Blockade) oder bewegt er sich nicht innerhalb der definierten Pumpenlaufzeit, löst die Steuerung einen Alarm aus.
Eine Blockade entsteht meistens an der Schmierstelle (Lager, Gelenk), wenn das Lager verstopft oder der Gegendruck zu hoch wird. Aber auch verunreinigter Schmierstoff, falsche Fettwahl (zu hohe Konsistenz) oder eine Knickung der Schmierleitung können den Weg für den Schmierstoff versperren. Da das System zwangsgesteuert ist, führt die Blockade an einer Stelle zum Stillstand des gesamten Verteilers.
Bei einer Blockade steigt der Druck in der Hauptleitung des Systems schlagartig an, da die Pumpe versucht, gegen den Widerstand des gestoppten Verteilers zu drücken. Gleichzeitig sendet der Überwachungssensor des Verteilers kein Signal mehr an die Steuerung. Die Steuerung registriert diesen Druckanstieg oder den Ausfall des Hüb-Signals und stoppt die Pumpe, während sie eine Alarmmeldung ausgibt.
Progressivsysteme arbeiten in der Regel mit höheren Drücken als Einleitungssysteme, um auch zähflüssige Fette über längere Strecken fördern zu können. Typische Betriebsdrucke liegen zwischen 50 bar (für Öl) und 250 bis 400 bar (für Fette der NLGI-Klasse 2). Der hohe Druck ist erforderlich, um die internen mechanischen Widerstände der Kolben zu überwinden und den Schmierstoff in die Lager zu pressen.
Ein Ausfall des Signals vom Überwachungssensor, obwohl die Pumpe läuft, deutet auf einen Stillstand des Progressivverteilers hin, was meist durch eine Verstopfung ausgelöst wird. Es kann aber auch ein elektrischer Defekt des Sensors oder ein Kabelbruch vorliegen. Die Steuerung interpretiert den Signalverlust in Kombination mit einem Druckanstieg als kritische Störung und schaltet die Anlage ab.
Nein, niemals. Das ist der Hauptgrund für ihre hohe Zuverlässigkeit. Da das System seriell und zwangsgesteuert ist, muss jeder Kolben seinen vollständigen Hub ausführen und seine Dosiermenge abgeben, bevor der Druck zum nächsten Kolben weitergeleitet wird. Das Überspringen einer Schmierstelle ist mechanisch unmöglich, solange das System unter Druck steht und die Pumpe läuft.
Progressive Systeme sind ideal für Anwendungen, die höchste Betriebssicherheit und die garantierte lückenlose Schmierung jedes einzelnen Lagers erfordern. Dazu gehören die Schwerindustrie (Walzwerke, Kräne), Windkraftanlagen, große Pressen und Förderanlagen. Überall dort, wo ein Lagerausfall katastrophale Folgen hätte, ist die Blockadeüberwachung unverzichtbar.
Ein zu hoher Systemdruck tritt typischerweise bei einer Blockade in einem der Verteilerabgänge oder in der Schmierleitung auf, da die Pumpe gegen den Widerstand drückt. Weitere Ursachen können die Verwendung eines zu zähflüssigen Fetts (hohe Viskosität), eine zu niedrige Umgebungstemperatur oder ein fehlerhaft eingestelltes Druckbegrenzungsventil an der Pumpe sein.
Die Dosiermenge wird verdoppelt, wenn eine Schmierstelle (z.B. ein großes Lager) doppelt so viel Schmierstoff benötigt wie die Standardabgabe. Dies wird durch das interne Zusammenführen von zwei Abgängen oder durch spezielle Segmentbauformen erreicht. Hierbei wird der Schmierstoff, der für zwei Kolbenhube vorgesehen ist, über einen einzigen Abgang zur Schmierstelle geleitet.
Ja, Progressivverteiler können auch hervorragend für die Öl-Dosierung im Rahmen einer Umlauf- oder Verbrauchsschmierung eingesetzt werden. Da die Dosiermenge sehr gering eingestellt werden kann, eignen sie sich für die exakte Minimalmengenschmierung. Bei Ölsystemen werden jedoch oft niedrigere Drücke und spezielle Pumpen eingesetzt, um die Viskosität des Öls zu berücksichtigen.
Eine schleichende Verstopfung führt nicht sofort zum Stillstand, aber zu einem schleichenden Anstieg des Systemdrucks und einer Verlängerung der Zeit, die der Verteiler benötigt, um seinen Zyklus abzuschließen. Moderne Steuerungen können dies anhand der Pumpenlaufzeit oder der Zykluszeit des Überwachungssensors erkennen und eine Warnung ausgeben (Predictive Maintenance).
Nein, im Gegensatz zum Einleitungssystem ist eine aktive Entlastung der Hauptleitung nicht erforderlich. Die Kolben im Progressivverteiler werden nicht durch Federn zurückgestellt, sondern direkt durch den Schmierstoffdruck des nachfolgenden Kolbens. Die Pumpe kann nach Abschluss des Schmierzyklus einfach stoppen.
Die notwendige Gesamtmenge ergibt sich aus der Summe der Dosiermengen aller Segmente multipliziert mit der notwendigen Zyklusfrequenz. Die Dosiermenge pro Segment wird anhand des Lagerbedarfs (Lagergröße, Drehzahl, Belastung) und der Nachschmierfrist (Häufigkeit der Schmierung) berechnet, oft unter Verwendung von Herstellerdaten und tribologischen Formeln.
Ein mechanischer Defekt (z.B. verschlissene Kolbendichtungen oder Risse im Gehäuse) führt oft zu einem internen oder externen Leck. Ein internes Leck würde den Druckaufbau erschweren und die Dosiergenauigkeit beeinträchtigen. Ein externes Leck wäre als Schmierstoffaustritt am Gehäuse sichtbar. In beiden Fällen würde die Pumpe länger laufen, ohne den Zyklus korrekt abzuschließen, was durch die Überwachung erfasst wird.